Michelin nos abre las puertas de su fábrica más importante en España

Michelin celebra 75 años de éxito continuo en España. Pese a la bajada del sector transporte el fabricante francés observa con optimismo el mercado y nos invitó a visitar su fábrica más grande en el país.

Estos neumáticos se fabrica en Vitoria y se ensayan en Almería

La fábrica de Vitoria no es la fábrica más antigua del grupo en España (ese privilegio lo tuvieron los habitantes de Lasarte hace ahora 75 años), pero en cambio tiene otras características que la hacen muy interesante. Por ejemplo, la fabricación de los neumáticos de ingeniería civil más grandes del mundo, entre otras cosas.

Con 40 años de historia a sus espaldas y más de 3.000 trabajadores, la fábrica de Vitoria destaca entre los 68 puntos de fabricación que el grupo tiene en el mundo. Representa una tercera parte de los trabajadores de Michelin en España y produce unas 400.000 Toneladas de neumáticos anualmente. Entre sus productos se encuentran neumáticos de turismo de 14, 15 y 16 pulgadas en diversas gamas (120 gamas diferentes en total) y neumáticos de ingeniería civil de hasta 63 pulgadas de diámetro.

Vista en seccion de un neumático Michelin Energy

La complejidad del neumático

Un neumático está muy lejos de ser un “donut” de goma negra cocida que se instala debajo del coche. Se trata del único nexo de unión entre un vehículo y la carretera. No importa lo bueno o malo que sea el vehículo si un neumático no es capaz de hacer de intermediario entre vehículo y carretera y para concienciarnos de ello Michelin nos invitó a visitar uno de sus centros de producción más importantes.

La visita empezó en un antiguo taller de confección reconstruido ahora en centro de bienvenida para visitantes y centro de formación para trabajadores. Tras una breve exposición visual de los 75 años del neumático en nuestro país nos pusieron un audiovisual muy emotivo, plagado de testimonios de antiguos y actuales trabajadores de Michelin. El director de la fábrica nos acompañó durante esta parte de la visita, aportando detalles y anécdotas que sólo la experiencia de un “hombre Michelin” puede dar. De hecho, oyendo hablar a este alto cargo de la empresa, da la impresión de estar  tan orgulloso de sus neumáticos como de sus trabajadores, quienes en gran parte comienzan su vida laborar en la misma empresa que se jubilan. Toda una vida dedicada al neumático, algo que en estos tiempos no es muy habitual.

Puerta principal de acceso a la fábrica de Vitoria

La visita.

Tras el audiovisual pasamos a visitar el taller donde se fabrican los neumáticos de turismo. Aquí comprobamos que un neumático de turismo se compone de más de 15 componentes finales (capas de goma, tejidos textiles y metálicos bañados en goma, aros metálicos, etc.) los cuales se componen a su vez de infinidad de materias primas básicas y necesitan otro proceso de fabricación paralelo. Dichos compuestos finales podrían definirse en una capa de goma butil (hace las funciones de cámara de aire, al ser estanca), una tela carcasa radial (de gomas y acero, destinada a soportar la mayor parte de los esfuerzos), dos aros metálicos (aseguran la adherencia del neumático a la llanta), los talones (protegen al aro y transmiten esfuerzos entre éste y la llanta), los flancos (aportan flexibilidad y protección al neumático, además de llevar grabada toda la numeración), las lonas (una serie de capas y tejidos previas a la banda de rodadura) y la banda de rodadura propiamente dicha (lleva grabada el dibujo del neumático, asegurando la adherencia al suelo y soportando el desgaste).

Todo este conjunto de productos se ensambla con asombrosa precisión en hasta 25 puestos automatizados en un tiempo medio aproximado de 1-2 segundos por puesto. Son tiempos aproximados puesto que dependiendo del neumático y número de componentes puede haber más o menos puestos y más o menos tiempo. La banda de rodadura requiere un tratamiento específico, por ejemplo.

Hasta aquí todo el proceso se ha llevado a cabo “en frío”. El neumático está en estado plástico y presenta un aspecto endeble. El siguiente paso y uno de los más importantes es la cocción, donde el neumático se cuece en una prensa (una especie de olla a presión llena de agua, vapor o nitrógeno o una combinación de ellos, según procesos) a unos 150ºC durante 10 minutos. El resultado es la vulcanización del caucho y la firme cohesión de todos los componentes del neumático, obteniendo un producto elástico pero firme, resistente a los esfuerzos, la punción y la abrasión.

Una de las varias inspecciones que se realiza al neumático durante su elaboración

Tras la cocción llega otro de los procesos importantes de la fabricación de un neumático: la verificación. No hay que olvidar que es un producto directamente ligado a la seguridad vial y no pueden permitirse errores fatales en su construcción. Durante el ensamblado existen diversos controles de seguridad automatizados, pero para el producto terminado se recurre también a la inspección visual. Además de máquinas que examinan el correcto equilibrado y forma del neumático, personas especialistas de tacto exquisito comprueban con sus manos y visualmente los posibles defectos que se hayan podido producir.

Ingeniería Civil.

La parte final de la visita no estaba directamente ligada al mundo del automóvil pero resultaba espectacular. En el taller de Genie Civil se fabrican los neumáticos de este tipo más grandes del mundo, para vehículos como el Caterpillar  797

Resumen de un documental sobre el impresionante CAT 797

De un proceso totalmente automatizado se pasa a uno más manual, donde los operarios manufacturan literalmente cada neumático, uno a uno. Las enormes dimensiones de los productos a utilizar y ausencia de necesidad de producir en cadena (algunos de estos neumáticos se construyen únicamente bajo pedido) impiden una mayor automatización. Aquí podemos encontrar neumáticos para llantas de hasta 63 pulgadas, con un peso unitario que puede superar los 5.000 Kg.

Los descomunales camiones y maquinaria que monta estas ruedas trabajan en las más duras condiciones imaginables, y para garantizar la seguridad cada neumático es analizado por ultrasonidos y modernas técnicas de grafía y escopía. El tiempo unitario de fabricación es elevado: sólo la cocción requiere una compleja e inmensa prensa funcionando durante 10 horas por lo que se puede imaginar el precio que alcanzan estas ruedas en el mercado. Para su transporte se utilizan medios de lo más variado. Desde el camión y el tren, pasando por el barco e incluso super aviones de carga tipo Antonov en caso de que sean pedidos urgentes. Puede parecer exagerado, pero el coste para una empresa de tener una máquina de estas características parada por falta de neumáticos compensa el gasto de transporte urgente.

Y así acabó nuestra visita al centro de Vitoria, habiendo comprobado lo tremendamente complejo que resulta la construcción de un neumático. Como aficionado al motor ya conocía de antemano la importancia del neumático para la seguridad, ahora también he comprobado que fabricarlos con calidad no es tarea fácil. Como conductor, me limitaré a comprobar el desgaste, presión y posibles daños que se produzcan, el resto se lo dejo a los fabricantes.